OEM 금형 제작 전 필수 3단계: DFM(제조 고려 설계)과 T0 시사출 검증 프로세스

신제품을 개발하는 브랜드 기업들이 가장 큰 자본을 투입하고도 가장 많은 실패를 겪는 구간이 바로 '사출 금형(Injection Mold)' 제작 단계입니다. 디자이너가 렌더링한 3D 도면이 아무리 미려해도, 실제 금형 강재(Steel)가 깎이고 쇳물(수지)이 흘러들어가는 물리적 조건을 고려하지 않으면 수축(Sink mark), 휨(Warpage), 웰드라인(Weld line)으로 인해 금형을 통째로 폐기해야 하는 최악의 사태가 발생합니다.

1. 금형 착공 전 DFM(Design for Manufacturing) 검토

딜리버리팩토리는 금형 공장에 발주서를 넣기 전, 자체 제조 엔지니어링 팀이 DFM 보고서를 작성하여 다음 3가지를 사전 검증합니다:

• 빼기 구배(Draft Angle) 확보: 사출 후 성형품이 금형 코어에서 원활히 빠져나올 수 있도록 최소 1.5°~2°의 테이퍼 각도를 강제 적용합니다.
• 균일한 살두께(Uniform Wall Thickness): 특정 부위의 두께 편차가 25%를 초과할 경우 냉각 속도 차이로 심각한 수축이 발생하므로 리브(Rib) 구조로 분산 설계합니다.
• 게이트(Gate) 위치 최적화: 외관에 자국이 남지 않으면서도 수지가 가장 짧은 거리로 균일하게 충진되도록 서브마린 게이트 또는 핫러너 시스템을 지정합니다.

2. T0 시사출(Trial 0) 단계의 치수 오차 전수 계측

금형 가공 완료 후 최초로 찍어내는 샘플을 T0라고 부릅니다. 이 단계는 외관 색상이나 유광/무광 텍스처를 보는 것이 아니라, 3차원 정밀 측정기(CMM)로 핵심 결합부 치수가 3D 도면 대비 ±0.05mm 공차 이내로 들어왔는지를 검증하는 기술적 관문입니다.